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近期公司进行了一次质量一致性现场核查,简单说一下相关情况和感想:
1. 因临床试验机构之前承接的产品已经过通过了一致性评价,现场核查情况良好,故此次不对临床试验基地进行核查,只进行研制和生产现场核查。 2. 检查共6人,审评中心2人,各地抽调的老师4人(全为药检所老师),另有省局观察员1人。审评中心的老师中有1名也是审核企业所申报资料的老师,会带着问题到企业核查。 3. 检查共进行了5天,未严格分研发现场、生产现场,而是分成了QC部分、生产部分以及QA部分等,每2人一组。 4. 生产现场核查动态批一开始包括领料是全程跟随,不错过任何一个细节,但随着检查的深入,互信增加,后面的工序在现场盯的时间就逐渐减少。 5. 检查非常细致,特别是与处方、工艺相关的内容。 1)投料,会仔细计算小试、中试、商业生产批的投料数据; 2)中控标准,会计算制定的范围是否合理,依据是否充分; 3)工艺参数,是否验证充分,比如压片速度规定了范围,那就要对整个范围进行验证; 4)文件描述要非常准确, 6. 计算机化系统仍是检查重点,时间锁定、日志、权限设置、手动积分、复验、审计追踪等全部重点检查,图谱逐个核查。 感受: 1. 检查的老师多数没有太多生产企业工作经验,所以理论知识多,实践相对少。也正因如此,对处方、工艺的核查会更细致,更倾向于通过工艺参数控制产品质量,而这也是国内多数生产企业的不足之处。 2. 检查的方法并不高深,一般QC、QA人员也能做到,但能做到每张图谱逐个对照、每台电脑逐个检查么? 3. 目前企业缺的不是技术,也不是人员,而是认真做事的态度和愿意认真做事的人,当然这是个社会问题,是很多综合因素造成的。
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