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本帖最后由 石头968 于 2018-8-30 21:43 编辑
某企业内训提问解答 1. 工艺验证产品包装规格变更，是否需要做验证？若需要做验证是工序验证还是产品整体验证。 需要。按照变更的风险评估原则决定验证的范围和程度，如果只是包装规格的变更，建议只做包装工艺的补充验证。
2. 制剂产品工艺验证是否必须要做到从前处理—提取车间—制剂车间批次对应进行验证。 按照药典要求和现行法规，中药材“投料→提取→制剂”，需要批次对应，应该根据报注册工艺进行工艺验证，而且不得擅自更改注册工艺。 前处理可以作为单独的生产批次处理，从投料开始按照注册工艺进行验证。 其实，中药材的有效成分含量不均一是自然规律与客观事实，我想未来应该是“前处理、提取物、制剂”三者单独划分批次、单独制定控制标准。
3. 涉及到混合岗位例如槽式混合制软材后含量检测是否是必要取样检测含量均匀度。软材含量均匀度检验标准偏差是否可以依据产品品种特性而考虑。 制软材的含量检测可以作为中控指标来做含量均匀度，企业自己制定不影响最终产品质量的可接受标准即可（制软材也可以不制定含量均匀度标准），因为是以一个总混单位为一个颗粒批次，个人认为应该以总混后的颗粒含量均匀度作为中控放行标准，另外，可以多个制粒批次作为一个总混批次颗粒，那么每一个制粒批次也可以制定内控标准。
4. 设备清洁再验证是否必须要做三个周期的清洁验证；新引进设备对清洁效果进行评估必要做三个周期验证；清洁验证连续三批生产是每一生产阶段进行验证，还是必须要每生产一批进行验证，连续三批生产。 清洁验证的对象是清洁方法，关键的清洁工艺要做定期再验证，但是没有要求定期再验证必须做3批。清洁工艺的重大变更也要做再验证，但是运营过程中引进新设备不一定必须要做清洁验证，首先要评估是否改变了清洁方法，是否比原来的设备清洁条件更差？ 我个人理解，连续三次指的是同样的清洁方法、同等的最差条件……连续三批，与这三批生产什么产品无关，只要是最差条件即可。
5. 再验证清洁设备是否需要做取样回收率？ 我个人理解，设备材质、结构、粗糙度、取样方法……都没有变更，再验证不是必须做取样回收率。
6. PH计、电子天子平等仪器是每年由市计量所校验，PH计和电子天平等仪器属于验证一种形式，是否需要按验证管理程序进行完整验证？ 我个人认为移动使用的检验仪器、手持式检验仪器、简单安装使用的检验仪器，类似于PH计、电子天平……都不需要做IQOQPQ，仅做校准即可（当然很多人不太认可，这需要自己评估，并制定相关验证策略），而且要做好日常校准和周期性校准，同时，关键是校准后要做计量确认才能放行，我们的关注点是检验方法确认（验证）。
7. 设备按要求完成了所有验证工作并且使用一段时间，运行情况良好，现在该设备转移到另一个地方使用，是否需要做设备验证？ 需要，设备异地安装，已经属于变更设备安装场地，直接影响设备需要启动变更控制，评估做哪些确认与验证，个人认为至少需要重新做IQ/OQ，非直接影响设备可以只做安装、调试。
8. 验证项目都有什么，哪些是必须体现的，每个项目如何开展？ 请参阅CFDA的GMP附录《验证与确认》以及相关课件资料。
9. 针对最差条件如何进行确认？其中最差条件为确认待清洁设备的保留时间，确认已清洁设备的保留时间，确认连续生产的最长时间。 参阅课件《设备生命周期管理要点》以及“清洁验证”相关资料。 使用后的清洁时间、清洁后的保存时间，应该基于企业自己的生产工艺要求和正常的班次安排需要的时间，适当加长时间进行验证，比如，在不影响正常生产的情况下，使用完尽可能早点安排清洁，比如1小时、2小时、3小时……。清洁后的保存时间，如果第二天接着生产，可以制定清洁后8小时、12小时、36小时、24小时……完全密闭的情况下，可以适当延长清洁后的保存时间。
10. 设备验证有效期内如何判定验证结果未发生偏离，若下一年结果有异常，效期内生产出的产品如何保证（产品合格，但实际验证已有偏差）可否加设备年检修及保养项目 按照现行法规要求，设备本身并不需要定期再验证（再确认），再验证的描述参阅CFDA的GMP附录《验证与确认》，日常运行过程加强设备的故障维修与预防性维护，保证设备稳定运行，发生偏差及验证偏差可以评估产品质量影响，通过工艺参数回顾、运行参数回顾、产品质量回顾，确认偏差是否可接受，以及后续处理措施，包括调整维护项目、维护周期……
11. 清洁验证若设备专属是否一定不用检验残留？清洁验证可否超出72小时？ 专属设备，也不是一定不需要检测残留，要看剂型、残留物的有毒有害性、致敏性、稳定性，是否有分解物、衍生物，是否会造成下一批产品杂质的增加。 清洁验证是否可以超出72小时，依然是基于生产工艺需要、风险评估结果、验证确认结论……来制定可接受标准。
12. 产品有效期确认来源 产品有效期来源于产品稳定性研究数据，应该在研发阶段进行确认。
13. 风险评估中实际操作时风险级别如何确定？ 根据对关键质量属性、关键工艺参数的影响性，风险等级可以分为“可接受/不可接受”“关键/非关键”“高中低”“特别重大/重大/一般/低”或者可以赋予“5分制”“10分制”“百分制”的分值，看企业如何判定与管理，都可以。
14. 残留算法只是会套用公式，但希望了解公式的来源及原理？ 参阅《清洁验证资料》中的相关课件。
15. 关于RSD值设定问题：例如，每年设定5%，下一年再做的情况下可否更改？ RSD值一般药典会有规定，当然企业也可以自己制定内控标准、警戒线、行动线，只要在法定标准范围内，都可以根据自己的控制水平进行调整。
解答内容不一定正确，欢迎大家跟帖讨论……
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发表于 2018-8-30 21:43:42
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