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本帖最后由 guanghui666 于 2017-5-23 12:19 编辑
前段时间发表了一篇文章《再谈CAPA系统》，不少蒲友产生了共鸣，今天有空，再来谈谈制药企业的老大难问题——偏差管理。 关于偏差，《药品生产质量管理规范》（2010年修订版）第二百五十条进行了一些描述——任何偏离生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作规程等的情况，但没有给出“偏差”的正式定义。我个人觉得ICH Q7的定义更为中肯、简明——偏差指偏离已批准的程序（指导文件）或标准的任何情况。 偏差已然成为药品生产企业和审计人员眼中的香饽饽，每次检查是必查项目之一，问题也是层出不穷。而偏差管理之难，总结下来，主要在于以下五点： 1、对偏差的定义及范围理解有失偏颇。就拿争论颇多的“停电”和“设备故障”来说，到底是否属于偏差呢？ 对于“停电”，这里又分为两种情况，一种是有通知的停电，一种是没有通知的临时停电。对于已有供电部门通知的停电，个人认为如果有足够的预案和文件规定，可不必完全按偏差处理；而没有通知的临时停电，或多或少会影响到产品质量，按偏差处理会更系统一些。当然，这些都基于对产品质量的影响程度以及公司文件体系的规定。 至于“设备故障”，有些人认为“设备故障”不是偏差，报修就行了。其实不然，设备故障原因千差万别，按照SOP对产品进行应急处理也只是暂时的。即使后续的设备维修都完全遵守SOP规定，维修结果在维修报告中做影响性评估，但需要考虑的是设备维修仅是针对当班次情况，而没有谁去调查设备发生故障的根本原因，如此下来，虽然这种故障很小，维修也快，但这种故障可能还会不断发生，直接挑战的就是企业的质量管理体系。所以，个人认为对于“设备故障”按照偏差处理更为妥帖，也更为系统。 2、偏差管理权限出现混乱。权限与职责是管理中的准绳，是不可逾越的红线，而偏差管理之难，很多时候就出现在其管理权限与职责不是非常明确。 举个例子，经过各种机构几年下来对偏差管理的培训，大家都知道“谁发现偏差，谁发起偏差”，但问题来了，国内制药企业生产水平还普遍偏低，有些外包工序的大妈字都不会写，尚若要她们来发起一个偏差，岂不是为难人？可我们的文件对此又是如何规定的呢？难不成非得要谁发现偏差，谁“发起”偏差，想想就不大可能。如果非得如此，长此以往，这群大妈就不会再来报告偏差了。所以，在权限上我们一定要做好规定，结合公司实际情况，用句时髦的话叫做“顶层设计”一定要做好，只要这群大妈能够及时报告偏差即可。 很多企业中，质量负责人和质量受权人是一人挑两职，而企业中偏差关闭的权限在QA经理。当然GMP中没有明确规定偏差关闭的权限到底应该在谁，但在GMP第二百三十条中明确规定“产品放行时应对变更或偏差已完成所有必要的取样、检查、检验和审核”，而产品放行是质量受权人的主要职责之一，这样一来产品放行人并不知晓偏差的处理情况，而让QA经理来关闭偏差还合适吗？ 3、偏差描述不够清晰明了。不知道大家有没有这种感受，拿到一份偏差，看不懂，不知所云。这个我是有真实感受的，由于工作原因，经常看到一些偏差，人物、时间、地点，事情的起因、经过、结果都描述不清楚，非得找来当事人询问，才知道记录的是什么，也不知道那些车间主任、QA，甚至质量负责人是怎么审核签字的。对于偏差描述，在简明的同时，一定要注意叙述的完整性，运用“5W1H”的原则，务必使偏差描述条理清楚，否则真对不起大家寒窗苦读这么多年书了。 4、偏差的影响评估过于形式化。评估的目的是什么？评估是为了确认偏差对产品质量的影响程度，从而匹配相应的调查资源和调查深度。看到过很多偏差的影响评估，评估来评估去，就说一件事，“对产品质量没有影响”，是否影响其他批次产品、是否影响注册文件、偏差的影响范围大小等等内容都是含糊其词。如此评估，如何做得了实事求是，又如何能公允的去进行偏差调查？ 有这么一个偏差：某注射剂在灌装过程中，因为灌装机出现故障而进行维修，由于维修时间较长，超过了灌装规定时限，便将未灌装的料液作为废液处理掉了。而后，在进行灌装工序收率计算时，发现该批产品灌装工序收率低于规定范围，而发起了偏差。该偏差对人、机、料、法、环、测等因素均进行了评估，评估结果是灌装之前一切完好，已灌装产品不受影响，整个评估就围绕一件事——这批产品质量没有问题，可以放行。对产品质量影响情况进行评估固然很重要，但偏差管理不仅仅只是针对产品异常，还需要找出发生异常的根本原因，就需要对所有因素进行客观的评估，而一旦事先考虑了产品的放行问题，恐怕往往就会有先入为主的思维方式，后续的调查也就不会那么公允了。 当然，该偏差中还有另外一个问题，就是权限职责问题。设备出了故障没有及时发起偏差，而是等到收率计算时发现收率不在范围内，才发起偏差。试问，如果收率在范围内，那这个偏差是不是就被“不体现”了呢？ 5、偏差调查专挑没风险、易整改的因素进行调查，出现最多的就是人员问题，培训不到位。由于偏差的影响评估做得不到位，偏差调查也就只能“为了调查而调查”了，在证明该批产品没有受到影响的同时，再找出一些“内定”的原因，出现最多的当属“培训不到位”。其实，偏差调查真的很简单： 首先，确认人的因素。人员资质是否符合要求，人员是否经过培训上岗，人员是否带病上岗，人员是否切实按照文件执行？等等。 其次，确认设备设施的因素。设备是否经过校验、确认、验证，是否仍在校验、确认、验证有效期内，是否按要求进行了维护保养，工艺用水和工艺用气系统是否正常运行？等等。 再次，确认物料的因素。所使用的物料是否经过检验放行，物料储存条件是否符合要求，物料是否仍在有效期内？等等。 第四，确认法规文件的因素。是否按照经验证的注册工艺进行生产，生产过程是否符合GMP及相关法律法规要求，是否按要求进行了清洁？等等。 第五，确认环境的因素。车间生产环境是否符合要求，是否定期进行了环境监测且监测结果合格？等等。 最后，需要确认检测的因素。取样是否具有代表性，检验方法是否经验证，试验仪器设备是否经校准、确认且在有效期内？等等。 简言之，就是按照人、机、料、法、环、测六个要素一一进行调查确证，找出偏差的根本原因或者所有的可能原因。当然，很多情况下，可能并不能一下子找到偏差的根本原因并予以解决，偏差也会反复出现，这也从侧面证实了之前找到的“根本原因”可能并非根本原因，需要我们更换思路，重新进行调查。 做好了这五点，偏差管理也就是只纸老虎。偏差管理是什么？就是讲故事，把故事讲完整，不给自己挖坑，偏差管理也自然而然就做好了。
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发表于 2017-5-23 11:54:25
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楼主
QC的数据完整性有要求，所以才做得好，所有才有那么多偏差吧