【发泰杯】精益质量管理立于心践于行

sunday

       初识精益是在公司2016年5S管理方法培训，当时的我，看到的是车间现场风风火火的搞5S，个个部门在搞目视化。什么是精益？当时不单我，许多一线员工对此感到就是管理层搞的一场SHOW，不理解不支持。

      2018年我们举行了“第一次”精益沙盘活动，车间一线操作员工、班组长、管理人员、质量QA一起参与这次活动。当是用小小颗塑料积木做道具，分组分场景模拟生产线操作，每组有一位计时员，秒表一开，各组人员就开始埋头苦干，一次卡住了再来一次，又来一次……这一次“沙盘活动“是大家对全流程优化的初体验。但是演练毕竟是演练，真正的想得到员工的理解和支持，只有到现场去、到一线员工中帮助他们解决问题，他们才会由怀疑到理解，由理解到支持。稻盛和夫讲：答案永远在现场。

      2019年度的一个改善小项目让我印象特别深刻。那是化妆品车间包装生产线布局优化项目。那时，该车间产品批量少，包装工序多且琐碎，大多数都是手工操作，包装工人也是年龄偏大的，一框框的待包装产品随意靠墙堆放，折好的小纸合也是那里方便那里放，操作人员经常在不同工位走动传递产品或物料，这样的情况对现场管控存在很大挑战，对产品质量有风险。当时的一位老QA把发现的问题向车间管理人员反馈，并提出可以利用现在的资源，通过工位布局调整能把某几个零散的工序连接建成一条简易的连续包装线。一开始包装人员都不愿意，觉得这么多年都没问题，咋现在就有问题了？经过车间管理人员一而再的耐心细致讲解，大家终于勉强同意。车间立马将方案实施，通过定置管理，现场的目视效果得到大大的改善；工位布局优化减少了人员走动和动作的浪费，提高效率。包装操作人员从改善的成果中确切感受到精益带来劳动强度的减少，对现场精益管理多了一点理解。这是一个非常典型的例子，现场人员，用仔细的眼光观察现场，用耳朵去倾听，用心去发现，只要动动脑筋，就会发现改善就在身边就在眼前，精益就在日常。

      精益质量管理需要“精益”与“质量”的融合，需要我们在实际工作中践行，在践行中不断的改善。回想一下，我们那些高水平的改善方案，往往产生在比较忙的车间。生产任务紧，人手不够，忙不过来，人们就越会开动脑筋，想出解决的办法，激发改善的设想和改善的方案。在学习各处精益理论、精益管理工具的同时，我们更深知“践于行”的重要性，在“干”的过程中，PDCA循环。

西窗烛

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