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本帖最后由 石头968 于 2017-6-21 14:05 编辑
验证的起源 二十世纪五六七十年代美国“大输液败血症”案例的调查，输液产品的污染与各种因素有关，如厂房、空调净化系统、水系统、生产设备、工艺等都有问题，关键是工艺过程控制。
例如：灭菌柜设计不合理、灭菌柜上的压力表及温度显示仪不能反映灭菌柜不同部位被灭菌产品的实际温度、产品密封的完好性存在缺陷，已灭菌的产品在冷却阶段被再次污染；管理不善，已灭菌及待灭菌的产品发生了混淆；操作人员缺乏必要的培训等。
总之，所有的环节都有问题！
FDA将这类问题归结为“过程失控”
1、投入生产运行时，没有建立明确的控制生产全过程的运行标准。 2、在实际生产运行中缺乏必要的监控，工艺运行状态出现了影响产品质量的偏差，企业没有发现。
1976年6月1日 1、通过验证确立控制生产过程的运行标准。 2、通过对已验证状态的监控，控制整个工艺过程，确保质量。 3、强化生产的全过程控制，进一步规范企业的生产质量管理实践。
从此，验证的“地位”就无可动摇！
通过“验证和确认”确立控制生产过程的“运行标准”和“工作标准”，形成一种“验证过的状态”，通过对已验证状态的监控，控制整个工艺过程，确保药品的质量，这当然是无比正确的、英明的做法！
但是，为什么会出现这么多的问题？其实FDA并没有找到问题的根源！
其实，很多问题都是前期工程设计、工程施工、设备选型、设备制造、安装调试……阶段埋下的祸根，包括前期工作流程设计、SOP制定、员工培训……等环节造成的错误。
这些问题完全等着“验证”来彻底解决，完全是南辕北撤、本末倒置！
传统验证方法存在的问题 1、需求不明确/设计不合理 2、施工进度/投资成本拉低了工程质量 3、确认验证代替了工程验收/工程整改 把大量的时间和资源都浪费在了错误的结果上
如果你工程实施阶段就做错了…… 如果你的设备本身设计就有问题或者买回来就有缺陷…… 验证所面对的结果也只能是错的。 运行标准与控制策略也将是有问题的。
验证，解决不了错误的源头的根本问题，只能沦为检查问题、发现问题、事后弥补的手段之一。
差之毫厘，谬以千里。 设计阶段就要充分DQ确认。 安装/调试阶段需要同步的IQOQ确认。 结果才可能是正确的！
工程质量好坏，设备性能优劣，完全取决于工程设计、工程实施、设备选型、设计制造……等参与人员的“技术水平”“知识水平”以及对质量风险的“认知水平”！ 不能把所有的工程问题和设备缺陷最后都归结为“验证”不够充分。
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发表于 2017-6-21 08:56:59
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